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分解槽体耐磨防腐施工方案

       分解槽是氧化铝生产过程中,用于使铝酸钠溶液分解析出氢氧化铝的装置。

某氧化铝厂分解槽体直径10M,高16M筒体面积502.4㎡,桶底面积78.2㎡(见结构图一,直观图二),槽体连接由4块长31.4m,宽3m,厚125px的加强板和1块长31.4m,宽4m,厚125px的加强板焊接制作,焊缝宽75px,焊缝间距3m(见结构二),加温管束每组间距约0.4-0.5米宽,管束高12米。每组管束侧部与槽壁0.3米、每组管束距槽底部1.5米见结构图四,直观图四,五,六)

1)分解槽体构造图

 

 

设备直观图

 

                       

 

设计方案及参数

一)、环境分析:

输送介质原矿浆温度:85℃ --105℃  固含350-400 g/l 

料浆碱浓度(以Na2O表示):  NK=235—250g/l  运行形式:连续运行从以上运行环境分析应选择胶粘剂耐磨防腐材料要求如下:

1、适用中温或高温耐磨防腐、防碱、防渗漏胶粘剂材料,

2、 适用工作温度的变化,既能耐高温,又要经受高低温循环内应力考验。

3、环氧胶应有一定韧性和足够的力学强度,能承受压差变化。

4、环氧胶粘剂材料要求是强度高,韧性大,耐疲劳,耐介质,耐老化,耐热,可靠耐久性能。

NPT-G-30耐磨防腐材料 NPT-G-16-30耐磨防腐材料符合上述1-4项用材料要求(主要机械物理性能,见产品介绍)。

(二)、从设备内部构造分析:

1、从槽体内壁分析,槽体直径10M,高16M,面积781㎡(见结构图一,),碱性溶液对焊接连接处腐蚀性强,渗透力强,最容易造成渗漏。因此应对重点焊接部位做好防渗漏,防腐,防漏。

2、NAOH溶液在85-105℃情况下对罐体腐蚀性更强,应对焊接部位加强防碱性处理。

3、因每组加热管束间距约0.4-0.5米宽,管束高12米。每组管束侧部与槽壁0.3米、每组管束距槽底部1.5米不宜施工操作,应扩大管束距离,具体方法每三束拆除一束,使中间间距扩大0.8-1.0米,便利与表面处理、喷涂施胶操作,施工后检测安装。  

4、筒体内部施工:因筒体直径10米高16米,需要搭建7层2米*2米高的施工平台便于施工。

5、从以上设备内部机构分析,施工过程中需要搭建7层2米*2米高的安全施工平台便于施工。应对筒体焊接部位使用胶粘剂强化处理,提高胶粘剂防腐,防渗,防碱性能。然后对整体做全面防腐耐磨处理。

(三)施工方案及参数

(四)根据介质环境分析,内部构造分析,胶粘剂材料性能分析,施工工艺分析,施工组织实施分析等多方面论证,提出设计方案如下:

方案一:

方案一是通体脱硅壁内耐磨防腐处理,选用NPT-G-16-30耐磨防腐材料对筒体焊缝进行防腐防耐磨防渗透处理,厚度3mm宽度125px,选用NPT-C-30耐磨防腐材料对脱硅筒体内壁进行整体喷涂,壁厚3mm,底部厚度5mm,具体施工步骤及参数如下:

1、选择材料:(1)NPT-G-30耐磨防腐材料(其性能见产品介绍), 对筒体内部整体喷涂处理,技术参数设计:壁厚3mm,底部5mm。(见施工图一)(2)NPT-G-16-30耐磨防腐材料(其性能见产品介绍),对焊缝连接处喷涂前预处理,提高耐温性,耐碱性及粘接强度,焊缝连接强化处理,技术参数设计:厚度5mm,宽8mm(见施工结构图二)。

 施工结构图(一)              主要技术参数:

   A=3mm     SA=502.4㎡                       

     B=5mm    SB=78.5㎡  

 



 

 

 

 2、施工工艺:表面处理(人工打磨,喷砂处理,高压喷枪)——施胶——施胶后处理—验收

(1)表面处理:

a、人工打磨:用打磨机,砂轮片,钢丝轮清理筒体内壁,使其表面处理至金属光泽。

b、用喷砂机喷砂:用16M金刚砂对槽体内部喷砂处理,使其其表面处理至金属光泽。  

c、用高压水枪清洗:用100-120MPa压力高压水枪对筒体内壁清洗,使其表面处理至金属光泽。

2)施胶:按照施胶规程,使用专用喷涂设备对筒壁、桶底进行喷涂,(用NPT-G-16-30耐磨防腐材料对焊缝预处理,厚度3mm,宽度125px。然后使用NPT-C-30耐磨防腐材料对筒壁进行喷涂,使其筒壁达到3mm,底部达到5mm。

3)施胶后处理:施胶后对筒体表面缺陷部位进行修补,使其达到光滑,无缺陷。

4)验收:各环节根据施工标准验收。

3、设计使用周期理论使用周期5-8年

方案二:

方案二主要对筒体外部焊缝加固处理:对分解槽外部焊缝进行打磨使其至金属光泽,用NPT-G-16-30耐磨防腐材料对焊缝进行耐磨、耐腐蚀、防渗漏加固强化处理,厚度5mm宽125px,用厚度5mm宽200px钢板点焊至已处理的焊缝表面,然后进行密闭焊接,施工完毕后对通体表面做防腐处理。具体步骤及参数如下:

1、材料选择

1)NPT-G-16-30耐磨防腐材料,对焊缝连接处做厚度3-5mm宽125px焊接前预涂处理。(2)选用5mm*200px钢板对焊缝外加固。 (3)选用防紫外线专用防腐材料对钢板进行外处理。(见图一)

 


2、施工工艺:表面处理(对焊缝连接处打磨)——施胶——钢板焊接——喷涂紫外线对钢板外处理——验收

1)表面处理:人工打磨:用打磨机,砂轮片,钢丝轮清理焊缝表面,使其表面处理至金属光泽。

2)施胶:按照施胶规程,用NPT-G-16-30耐磨防腐材料对脱硅桶外壁焊缝进行耐磨、防腐、防渗强化处理,涂层厚度5mm,宽度200px。

3)加强版焊接:用裁剪好厚度5mm宽度250px的加强钢板,对防腐材料已处理的焊缝表面进行密闭焊接。

4)紫外线喷涂处理:使用专用喷涂设备对焊缝焊接加强钢板表面,进行防腐、防紫外线喷涂处理。

5)验收:各环节根据施工标准验收。

3、设计使用周期理论使用周期5-8年

方案三:

方案三主要对筒体内部焊缝加固处理:对分解槽内部焊缝进行打磨使其至金属光泽,用NPT-G-16-30耐磨防腐材料对焊缝进行耐磨、耐腐蚀、防渗漏加固强化处理,厚度5mm宽125px,然后用厚度2mm宽200px钢板点焊至已处理的焊缝表面,进行密闭焊接或者使用厚度3mm宽8mm的新科耐磨防腐加强带对筒体内壁已修复焊缝进行粘接防护,待表面施工完成后对焊缝修复做防腐、防渗、耐高温密封处理。具体步骤及参数如下:

(一)筒体内壁加强钢板修复方案

1、材料选择

1)NPT-G-16-30耐磨防腐材料,对焊缝连接处做厚度3-5mm宽125px焊接前预涂处理。(2)选用2mm*200px钢板对焊缝外加固。 (3)选用新科专用防腐、防渗、耐高温密封材料对钢板进行表面处理。(见图一)

 

 

2、施工工艺:表面处理(对焊缝连接处打磨)——施胶——钢板焊接——喷涂防腐、防渗密封剂对钢板进行密封处理——验收

1)表面处理:人工用磨光机,砂轮片,钢丝轮清理焊缝表面,使其表面处理至金属光泽。

2)施胶:按照施胶规程,用NPT-G-16-30耐磨防腐材料对脱硅桶内壁焊缝进行耐磨、防腐、防渗强化处理,涂层厚度5mm,宽度200px。

3)加强板焊接:用裁剪好厚度2mm宽度200px的加强钢板,对防腐材料已处理的焊缝表面进行密闭焊接。

4)密封剂喷涂处理:使用专用喷涂设备对焊缝焊接加强钢板表面进行防腐、防渗漏喷涂处理。

5)验收:各环节根据施工标准验收。

3、设计使用周期理论使用周期5-8年

(二)、筒体内壁新科耐磨防腐加强带修复方案

1、材料选择

1)NPT-G-16-30耐磨修复材料,对焊缝连接处做厚度3-5mm宽125px焊接前预涂处理。(2)选用厚度3mm宽8mm的新科耐磨防腐加强带对已修复焊缝表面进行粘接防护。 (3)选用新科专用防腐、防渗、耐高温密封材料对加强带进行表面处理。(见图一)

 

 

2、施工工艺:表面处理(对焊缝连接处打磨)——施胶——耐磨防腐加强带粘接——喷涂防腐、防渗密封剂对加强带进行密封处理——验收

 

1)表面处理:人工用磨光机,砂轮片,钢丝轮清理焊缝表面,使其表面处理至金属光泽。

2)施胶:按照施胶规程,用NPT-G-16-30耐磨防腐材料对脱硅桶内壁焊缝进行耐磨、防腐、防渗强化处理,涂层厚度5mm,宽度200px。

3)加强带强固:用裁剪好厚度3mm宽度250px的加强带,对防腐材料已处理的焊缝表面进行密闭粘接。

4)密封剂喷涂处理:使用专用喷涂设备对焊缝粘接加强带表面进行防腐、防渗漏喷涂处理。

5)验收:各环节根据施工标准验收。

3、设计使用周期理论使用周期5-8年 

 

推荐产品:NPT-G-30耐磨修复材料

包装规格:500g/套   1kg/套  10kg/套  30kg/套

 

 

 

 

 

 

 

 

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